【中玻網】華光玻璃集團全國首條全氧燃燒超白玻璃生產線點火半個多月來穩(wěn)定運行。在這條生產線的中心控制室看到，巨大的控制柜上數(shù)十個指示燈，以及20多個監(jiān)控屏清晰地顯示著封閉生產線的內部燃燒等情況。在這條長400米左右、能給企業(yè)帶來滾滾利潤的生產線旁，工作人員說：“現(xiàn)在正在進行烤窯，本月15日左右靠前片高附加值的玻璃就可順利出窯了。”
　　據了解，為改造提升傳統(tǒng)制造業(yè)，推動企業(yè)發(fā)展方式的轉變，蚌埠玻璃工業(yè)設計研究院利用自主創(chuàng)新的具有全部先進水平的浮法玻璃窯爐全氧燃燒技術，采用全氧燃燒、煙氣余熱發(fā)電、超白玻璃制造技術等，對華光集團日熔化量550噸浮法玻璃生產線進行了技術改造。該項目創(chuàng)新性主要體現(xiàn)于初次在大型浮法玻璃熔窯中采用全氧替代傳統(tǒng)的空氣助燃。該項目被列入國家發(fā)改委、工業(yè)信息部要點產業(yè)振興和技術改造新增中點預算內投入資金項目，是科技部“十一五”要點節(jié)能減排項目之一，也是中國浮法玻璃行業(yè)靠前個全氧燃燒生產線。該項目將為我國浮法生產線采用全氧燃燒技術探索出一個新的模式，進一步推動我國玻璃行業(yè)節(jié)能減排和技術進步。
　　浮法玻璃熔窯傳統(tǒng)的空氣助燃，只有21%的氧氣參與助燃，78%的氮氣不僅不參與燃燒，還攜帶大量的熱量和廢氣排入大氣。全氧燃燒與傳統(tǒng)的空氣助燃方式相比，具有低投入資金、低能耗、低煙塵排放等顯著優(yōu)點，符合世界玻璃技術發(fā)展新趨勢，在全部玻璃會議上被稱為玻璃熔化技術發(fā)展歷史上的“第二次革命”。
　　該項目于2010年8月起正式動工，經過5個多月的緊張施工和調試，上月該超白浮法玻璃生產線技改項目順利竣工。熔窯、錫槽、退火窯等方面均采用了目前全部先進的工藝技術和設備，為生產出優(yōu)異低耗的浮法玻璃提供了技術支撐和設備保障。項目投產后將形成年產優(yōu)異浮法玻璃、超白玻璃337萬重量箱的產能，產品不僅廣泛應用于汽車、制鏡、鍍膜、鋼化、中空、夾層加工玻璃和高等建筑玻璃，而且還為電子信息、太陽能光伏產業(yè)提供了優(yōu)異的基片。此外，配套建設的余熱發(fā)電項目今年一季度投產后將實現(xiàn)年供電量1226萬度。據預測，通過這次改造，該生產線能耗將降低22%以上，年節(jié)約標準煤可達17681噸，各類污染物排放也將大幅度下降，其中廢氣排放量減少60%以上，廢氣中氮氧化合物下降80～90%、煙塵和粉塵也降低50%以上，華光集團年銷售收入將新增1.8億元，年利潤新增6637萬元，經濟效益和社會效益十分顯著。