1、環(huán)形混料的工藝及改進(jìn)方法
現(xiàn)在使用的合成石真空成型設(shè)備多為十多年前引進(jìn)的意大利產(chǎn)的設(shè)備，其一般流程是：選石-碎石-集料-一次混合-二次混合-細(xì)碎伴合-布料-抽真空-壓制，再經(jīng)鋸切和研磨等近于天然石材的流程而完成板材或面磚的生產(chǎn)過程。該型混料方式是用三個(gè)混料器及分別為4*4個(gè)攪拌桿的近于18*9轉(zhuǎn)/min的外擺線形式而實(shí)現(xiàn)快速混料。這種設(shè)備及工藝對混合微晶的石料表現(xiàn)出如下方面的缺點(diǎn)：兩次混料的間隔時(shí)間因抽取樹脂延時(shí)等而使其長達(dá)20min以上；在混料器圓形內(nèi)壁上將逐漸沾附黏狀樹脂料，并在混合中形成摩擦及沾附鐵銹等異色，使其在后續(xù)的混合中以片狀的脫落物對淺色混合物形成明顯的污染;經(jīng)兩次或三次混料而卸料至大圓盤的呈現(xiàn)為黏狀的混合料,再輸入平軸混料器進(jìn)一步混合的工藝,也有混合周期過長和多次沾染鐵銹等污染問題。
以環(huán)形混料進(jìn)行的改進(jìn)方案是：應(yīng)用我們曾提出的近似零間隔混料工藝，以兩次配用的樹指統(tǒng)一抽取至上部樹脂罐混勻并分兩次卸下的特點(diǎn)，使其兩次混料的間隔時(shí)間縮短至8~10min;將外擺線混料的攪拌桿的相對距離及對圓壁的距離調(diào)整至5~10min;圓形混料器外圍的三片瓦狀鋼制板改用不銹鋼材料或復(fù)合材料；僅對不飽和聚酯樹脂含量在7%~8.5%的松散狀混合料進(jìn)行混合，并經(jīng)專設(shè)的傳輸皮帶鋪灑于模箱之中直接抽真空及壓制。
2、平軸混料器真空混料的方案
真空成型機(jī)附設(shè)的水平軸混料器可進(jìn)行轉(zhuǎn)速為3.5~8.5轉(zhuǎn)/min的緩慢混合，并具有混合中可同時(shí)抽真空的功能。鑒于其慢速，只能借助外部先進(jìn)行混合工藝，以完成微晶呈黏狀的混合過程，其具體的方案是：石料的預(yù)混合是在集料倉處把石料、鈣粉和顏料分批裝入集料小車，經(jīng)振動(dòng)篩網(wǎng)形成三者的同時(shí)過濾及混合；樹脂擴(kuò)散分布是用氣噴或多孔淋灑裝置將卸下的樹脂以霧狀或淋雨?duì)钔系刃纬纱竺娣e的接觸；預(yù)抽真空混合是將石粉先在干狀時(shí)攪拌3~5min,并在樹脂鋪灑完之后關(guān)閉上部的密封門而開始抽真空，其真空度要達(dá)65cmHg以上；整體攪拌是其混合料沿平軸混料軸形成翻滾式攪拌12~18min的混合；振動(dòng)壓制是在真空狀態(tài)下用壓具以6~8bar的氣壓，并以3600~3900轉(zhuǎn)/min的振動(dòng)轉(zhuǎn)速進(jìn)行的壓制過程，其振動(dòng)時(shí)間共為5~9min；常溫養(yǎng)護(hù)是將壓制完成的料塊與模箱在10度以上的環(huán)境溫度下進(jìn)行的固化過程，若室溫低于10度時(shí)，用于加溫的場所也不宜有非常大的溫差。
3、微晶石的配方
采用立體方料真空振動(dòng)成型工藝時(shí)，由于具有較強(qiáng)的物理性作用力而使其配加的樹脂量較小，并且使其產(chǎn)品的抗折強(qiáng)度大于16MPa,光澤度大于60度。微晶石的配方是以原輔材料的化學(xué)成份和環(huán)境溫度為先決條件，并與生產(chǎn)工藝相配合的綜合指數(shù)�，F(xiàn)以某米顏色微晶合成石的配方說明其一般性的配比及參數(shù)關(guān)系：
松香黃石料   18網(wǎng)目   56%
漢白玉石料   18網(wǎng)目   23.5%
碳酸鈣       430網(wǎng)目  10%
不飽和聚酯樹脂      10%
固化劑    甲乙酮含量   11%（1.6%)
促進(jìn)劑    鋅酸鈷含量   4%(0.26%)
白色和顏色顏料   0~0.5%
上述配方中的固化劑和促進(jìn)劑是占樹脂量的分別的百分?jǐn)?shù),一般要求其固化時(shí)間要緩慢一些;顏料采用鈦白和鐵黃顏料,占用比例隨市場要求可適量增減;不飽和聚酯樹脂應(yīng)注意其放熱峰值較低和初凝時(shí)間較長等問題.