1、環(huán)形混料的工藝及改進方法
現在使用的合成石真空成型設備多為十多年前引進的意大利產的設備，其一般流程是：選石-碎石-集料-一次混合-二次混合-細碎伴合-布料-抽真空-壓制，再經鋸切和研磨等近于天然石材的流程而完成板材或面磚的生產過程。該型混料方式是用三個混料器及分別為4*4個攪拌桿的近于18*9轉/min的外擺線形式而實現快速混料。這種設備及工藝對混合微晶的石料表現出如下方面的缺點：兩次混料的間隔時間因抽取樹脂延時等而使其長達20min以上；在混料器圓形內壁上將逐漸沾附黏狀樹脂料，并在混合中形成摩擦及沾附鐵銹等異色，使其在后續(xù)的混合中以片狀的脫落物對淺色混合物形成明顯的污染;經兩次或三次混料而卸料至大圓盤的呈現為黏狀的混合料,再輸入平軸混料器進一步混合的工藝,也有混合周期過長和多次沾染鐵銹等污染問題。
以環(huán)形混料進行的改進方案是：應用我們曾提出的近似零間隔混料工藝，以兩次配用的樹指統(tǒng)一抽取至上部樹脂罐混勻并分兩次卸下的特點，使其兩次混料的間隔時間縮短至8~10min;將外擺線混料的攪拌桿的相對距離及對圓壁的距離調整至5~10min;圓形混料器外圍的三片瓦狀鋼制板改用不銹鋼材料或復合材料；僅對不飽和聚酯樹脂含量在7%~8.5%的松散狀混合料進行混合，并經專設的傳輸皮帶鋪灑于模箱之中直接抽真空及壓制。
2、平軸混料器真空混料的方案
真空成型機附設的水平軸混料器可進行轉速為3.5~8.5轉/min的緩慢混合，并具有混合中可同時抽真空的功能。鑒于其慢速，只能借助外部先進行混合工藝，以完成微晶呈黏狀的混合過程，其具體的方案是：石料的預混合是在集料倉處把石料、鈣粉和顏料分批裝入集料小車，經振動篩網形成三者的同時過濾及混合；樹脂擴散分布是用氣噴或多孔淋灑裝置將卸下的樹脂以霧狀或淋雨狀同石料等形成大面積的接觸；預抽真空混合是將石粉先在干狀時攪拌3~5min,并在樹脂鋪灑完之后關閉上部的密封門而開始抽真空，其真空度要達65cmHg以上；整體攪拌是其混合料沿平軸混料軸形成翻滾式攪拌12~18min的混合；振動壓制是在真空狀態(tài)下用壓具以6~8bar的氣壓，并以3600~3900轉/min的振動轉速進行的壓制過程，其振動時間共為5~9min；常溫養(yǎng)護是將壓制完成的料塊與模箱在10度以上的環(huán)境溫度下進行的固化過程，若室溫低于10度時，用于加溫的場所也不宜有非常大的溫差。
3、微晶石的配方
采用立體方料真空振動成型工藝時，由于具有較強的物理性作用力而使其配加的樹脂量較小，并且使其產品的抗折強度大于16MPa,光澤度大于60度。微晶石的配方是以原輔材料的化學成份和環(huán)境溫度為先決條件，并與生產工藝相配合的綜合指數�，F以某米顏色微晶合成石的配方說明其一般性的配比及參數關系：
松香黃石料   18網目   56%
漢白玉石料   18網目   23.5%
碳酸鈣       430網目  10%
不飽和聚酯樹脂      10%
固化劑    甲乙酮含量   11%（1.6%)
促進劑    鋅酸鈷含量   4%(0.26%)
白色和顏色顏料   0~0.5%
上述配方中的固化劑和促進劑是占樹脂量的分別的百分數,一般要求其固化時間要緩慢一些;顏料采用鈦白和鐵黃顏料,占用比例隨市場要求可適量增減;不飽和聚酯樹脂應注意其放熱峰值較低和初凝時間較長等問題.