其次，關鍵技術實現(xiàn)升級。國內自主研究開發(fā)的重大技術和設備有：變換氣制堿工藝、自然循環(huán)外冷式碳化塔、聯(lián)堿兩個過程采用液氨直冷和逆料流程、自身返堿煅燒爐、固相水合法及液相水合法重質純堿技術和設備、石灰純堿法精制鹽水及內冷吸氨塔等；引進的重要技術和設備包括真空蒸餾技術和新型蒸吸工藝和設備、篩板碳化塔、重堿二次分離技術和設備、擠壓法重質純堿技術和設備、大型固相水合機、重質純堿煅燒/冷卻爐等。純堿設備逐步實現(xiàn)了大型化。DCS生產控制系統(tǒng)的研究和推廣和自動包裝機的日益普及，使企業(yè)生產自動化水平大幅度提高�！　�

    再次，加強末端治理。近年來全行業(yè)把節(jié)能降耗、“三廢”資源化利用、環(huán)境保護作為關系自身生存和發(fā)展的大事來抓，大力推進清潔生產，發(fā)展循環(huán)經濟，積較推廣聯(lián)堿生產污水零排放、氨堿生產廢水超低排放、廢固綜合利用等多項減排技術，取得了很好的效果，生產過程產生的“三廢”基本做到了有效回收和利用。2011年全國純堿行業(yè)在產能、產量都有非常大增加的情況下氨氮排放量比2006年下降了30.4%，COD排放量比2006年下降28.6%，廢水排放量比2005年下降35%。
　　
　　2011年我國氨堿法綜合能耗平均值為432千克標煤/噸，聯(lián)堿法綜合能耗平均值為293千克標煤/噸，較2006年平均單耗分別下降約17%和15%；全國純堿生產節(jié)能共計108萬噸標煤，減排二氧化碳為283萬噸。相比2006年，2011年純堿行業(yè)主要污染物排放減排幅度分別為廢水35%，氨氮30.4%，COD28.6%。
　　
　　從單位產品綜合能耗分析，氨堿法純堿裝置單位產品綜合能耗基本水平為0.432噸標煤，聯(lián)堿法裝置能耗為0.293噸標煤。我國純堿行業(yè)年綜合能耗約為744萬噸標煤，一噸標煤估計排放二氧化碳為2.62噸，則純堿行業(yè)約排放二氧化碳1950萬噸。
　　
　　由于二氧化碳是純堿生產的主要原料之一。目前聯(lián)堿法純堿生產中二氧化碳來源主要是合成氨裝置脫碳工序，可認為純堿裝置是合成氨裝置的碳減排工段，以2011年我國聯(lián)堿法純堿產量1080萬噸計算(不考慮增量)，則年可利用二氧化碳450萬噸。
　　
　　目前，國內氨堿法純堿的二氧化碳原料，由石灰石在窯爐中煅燒分解獲得。電石渣漿是電石水解后的副產品，其主要成分是氫氧化鈣，另外含有少量的乙炔氣體和氫氧化鎂及未反應完全的碳化鈣等。使用電石渣漿中的氫氧化鈣補充到灰乳中，在一定程度上可降低石灰窯能耗和原料消耗，同時減少了電石渣的污染。以行業(yè)內15%氨堿法裝置采用煤化工行業(yè)提供二氧化碳，電石渣提供蒸氨氫氧化鈣模式生產純堿，以2011年我國氨堿法純堿產量990萬噸計算(不考慮增量)，則年可利用二氧化碳65萬噸。