鋁及鋁合金在焊接過程中出現(xiàn)的問題

鋁及鋁合金焊接時由固態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)橐簯B(tài)時，沒有明顯的顏色變化，因此在焊接過程中給操作者帶來不少困難。因此，要求焊工掌握好焊接時的加熱溫度，盡量采用平焊，在引(熄)弧板上引(熄)弧等

鋁及鋁合金由于具有獨特的物理化學(xué)性能，因此在焊接過程中會產(chǎn)生一系列的困難，具體來說，主要有以下幾點：
    一：鋁的熱導(dǎo)率和比熱大，導(dǎo)熱快
   盡管鋁及鋁合金的熔點遠(yuǎn)比鋼低，但是鋁及鋁合金的導(dǎo)熱系數(shù)、比熱容都很大，比鋼大一倍多，在焊接過程中大量的熱能被迅速傳導(dǎo)到基體金屬內(nèi)部，為了獲得高質(zhì)量的焊接接頭，必須采用能量集中、功率大的熱源，有時需采用預(yù)熱等工藝措施，才能實現(xiàn)熔焊過程。
  二：容易形成氣孔
   焊接接頭中的氣孔是鋁及鋁合金焊接時較易產(chǎn)生的缺點，尤其是純鋁和防銹鋁的焊接。氫是鋁及鋁合金焊接時產(chǎn)生氣孔的主要原因，這已為實踐所證明。氫的來源，主要是弧柱氣氛中的水分、焊接材料及母材所吸附的水分，其中焊絲及母材表面氧化膜的吸附水分，以焊縫氣孔的產(chǎn)生，常常占有突出的地位。
   鋁及鋁合金的液體熔池很容易吸收氣體，在高溫下溶入的大量氣體，在由液態(tài)凝固時，溶解度急劇下降，在焊后冷卻凝固過程中來不及析出，而聚集在焊縫中形成氣孔。為了防止氣孔的產(chǎn)生，以獲得良好的焊接接頭，對氫的來源要加以嚴(yán)格控制，焊前必須嚴(yán)格限制所使用焊接材料(包括焊絲、焊條、熔劑、保護(hù)氣體)的含水量，使用前要進(jìn)行干燥處理。清理后的母材及焊絲較好在2－3小時內(nèi)焊接完畢，較多不超過24小時。TIG焊時，選用大的焊接電流配合較高的焊接速度。MIG焊時，選用大的焊接電流慢的焊接速度，以提高熔池的存在時間。Al－Li合金焊接時，加強正、背面保護(hù)，配合坡口刮削，清除概況氧化膜，可有效地防止氣孔。

 三、線膨脹系數(shù)大
   鋁及鋁合金的線膨脹系數(shù)約為鋼的2倍，凝固時體積收縮率達(dá)65%－66%，因此易產(chǎn)生焊接變形。防止變形的有效措施是除了選擇合理的工藝參數(shù)和焊接順序外，采用適宜的焊接工裝也是非常重要的，焊接薄板時尤其如此。另外，某些鋁及鋁合金焊接時，在焊縫金屬中形成結(jié)晶裂紋的傾向性和在熱影響區(qū)形成液化裂紋的傾向性均非常大，往往由于過大的內(nèi)應(yīng)力而在脆性溫度區(qū)間內(nèi)產(chǎn)生熱裂紋。這是鋁合金，尤其是高度鋁合金焊接時較常見的嚴(yán)重缺點之一。在實際焊接現(xiàn)場中防止這類裂紋的措施主要是改進(jìn)接頭設(shè)計，選擇合理的焊接工藝參數(shù)和焊接順序，采用適應(yīng)母材特點的焊接填充材料等。

四：強的氧化能力
    鋁與氧的親和力很強，在空氣中較易與氧結(jié)合生成致密而結(jié)實的AL2O3薄膜，厚度約為01μm，熔點高達(dá)2050℃，遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過鋁及鋁合金的熔點，而且密度很大，約為鋁的14倍。在焊接過程中，氧化鋁薄膜會阻礙金屬之間的良好結(jié)合，并易造成夾渣。氧化膜還會吸附水分，焊接時會促使焊縫生成氣孔。這些缺點，都會降低焊接接頭的性能。為了保證焊接質(zhì)量，焊前必須嚴(yán)格清理焊件表面的氧化物，并防止在焊接過程中再氧化，對熔化金屬和處于高溫下的金屬進(jìn)行有效的保護(hù)，這是鋁及鋁合金焊接的一個重要特點。具體的保護(hù)措施是：1、焊前用機械或化學(xué)方法清除工件坡口及周圍部分和焊絲表面的氧化物；
   2、焊接過程中要采用合格的保護(hù)氣體進(jìn)行保護(hù)；
   3、在氣焊時，采用熔劑，在焊接過程中不斷用焊絲挑破熔池表面的氧化膜。
     五、焊接接頭容易軟化
    焊接可熱處理強化的鋁合金時，由于焊接熱的影響，焊接接頭中熱影響區(qū)會出現(xiàn)軟化，即強度降低，使基體金屬近縫區(qū)部位的一些力學(xué)性能變壞。對于冷作硬化的合金也是如此，使接頭性能弱化，并且焊接線能量越大，性能降低的程序也愈嚴(yán)重。針對此類問題，采取的措施主要是制定符合特定材料焊接的工藝，如限制焊接條件，采取適當(dāng)?shù)暮附禹樞颍刂祁A(yù)熱溫度和層間溫度，焊后熱處理等。對于焊后軟化不能恢復(fù)的鋁合金，較好采用退火或在固溶狀態(tài)下焊接，焊后再進(jìn)行熱處理，若不允許進(jìn)行焊后熱處理，則應(yīng)采用能量集中的焊接方法和小線能量焊接，以減小接頭強度降低。

  2、清理焊接應(yīng)力，如局部表面拉應(yīng)力可以采用局部錘擊辦法來清理。
 3、采取保護(hù)措施，如采取陽較氧化處理或涂層等。