在浮法玻璃生產(chǎn)中, 熔化好的玻璃液通過流道進入流槽, 流入錫槽成形。根據(jù)生產(chǎn)玻璃的不同厚度, 流量閘板在計算機自動控制下作上下運動, 以保證玻璃成形所需要的流量。
    我廠由于這一部位設計和安裝不合理,使玻璃板面出現(xiàn)光畸變點和串砂, 嚴重影響了產(chǎn)量和質量, 一度成為生產(chǎn)中的一個難題。根據(jù)現(xiàn)場的觀察和實際的生產(chǎn)經(jīng)驗, 我們對流量閘板和流槽蓋板進行了改造, 促進了生產(chǎn)的穩(wěn)定和產(chǎn)質量的提高。
    光畸變點和串砂的玻璃缺點, 都是由于氧化錫灰凝結在流量閘板和流槽蓋板上, 由于流量閘板的上下移動和保護氣體氮氣的氣流沖刷, 使錫灰和錫珠掉落在玻璃液的上表面所造成的。錫槽內裝有120 t 錫, 錫槽內充滿了氮氣和氫氣, 保護錫不被氧化。氮氫混合氣以1450 m 3ö h 進入錫槽, 但事實上, 錫液還是在不斷地少量被氧化。這主要是由于錫槽的密封不良, 生產(chǎn)操作時打開操作門以及氮氫氣的純度變化等所致。所以錫槽內排出的氮氫氣體中含有氧化錫, 它們分別從錫槽的前端和后端排出。從前端排出的氣體, 由于溫度和阻力的影響, 使錫灰凝結在流量閘板和流槽蓋板上。當錫灰達到一定數(shù)量時, 會掉落在玻璃液上表面。
    根據(jù)以上分析, 我們認為光畸變點是含有氧化錫的氮氫混合氣, 在錫槽前端大量排出造成的, 為此我們提出改造方案見示意圖。

    1　更換流量閘板
    由于設計和安裝的原因, 改造前流道磚和閘板兩側間隙過大, 而現(xiàn)場的位置使閘板不能向前調整, 使兩側間隙分別為 55 mm 和64mm。為此我們重新設計閘板尺寸, 使新閘板兩側間隙減小到 5 mm , 從而減少氮氫混合氣的排量, 減少了錫灰的凝結。即使有少量錫灰生成, 也因位置外移而掉落在玻璃原板的內牙距之外, 縱切機可以切掉, 不致影響玻璃的產(chǎn)質量。
    2　更換流槽蓋板
    由原 12 塊磚組成的莫來石組合蓋板改成整體的石英陶瓷蓋板, 使錫灰不能掛在蓋板的下表面。蓋板磚要與流量閘板之間靠嚴。制作時測量好尺寸, 保證上部靠嚴, 下部保留5mm 間隙, 蓋板磚要水平安裝, 與閘板磚形成線接觸, 以防止氮氫混合氣體從它們之間排出, 形成氧化錫灰。
    3　效　果
    改造以前每10～ 15 天就要吹掃流道, 每次影響生產(chǎn) 3～ 4 h, 同時由于錫灰造成的光畸變點和串砂, 連續(xù)影響產(chǎn)質量, 每月減產(chǎn)約5000 重箱, 經(jīng)濟損失在10 萬元左右。改造以后卻要 1 個多月才吹掃一次流道, 串砂得到了控制, 因流道掉落的錫灰所造成的光畸變點大量減少, 提高了產(chǎn)質量, 為企業(yè)創(chuàng)造了效益。