復(fù)合材料拉擠成型技術(shù)的在1951年完成申請，1960年實現(xiàn)工程化應(yīng)。使用該技術(shù)生產(chǎn)的復(fù)合材料型材廣泛應(yīng)用于各個行業(yè)，例如橋梁支撐、飛機(jī)結(jié)構(gòu)梁、體育行業(yè)等。經(jīng)過60多年的發(fā)展已經(jīng)發(fā)展出與編織或纏繞技術(shù)相結(jié)合的混合拉擠成型技術(shù)，產(chǎn)品性能進(jìn)一步提升。

　　拉擠成型技術(shù)的工藝流程可以簡要分為三個步驟：浸潤、成型、固化/冷卻。相較于其他復(fù)合材料生產(chǎn)技術(shù)，其主要優(yōu)點如下：

　　1.原材料利用率高

　　與傳統(tǒng)鋪層技術(shù)相比，拉擠成型技術(shù)無需在片狀纖維材料或預(yù)浸料上進(jìn)行切割，直接使用原絲與預(yù)浸料帶進(jìn)行生產(chǎn)，除型材兩端有小部分需要切除外（切除長度取決于初始牽引纖維的長度以及固化模具的長度），生產(chǎn)過程不產(chǎn)生其他廢料。

　　2.可生產(chǎn)復(fù)雜結(jié)構(gòu)型材

　　目前工程領(lǐng)域適合進(jìn)行型材生產(chǎn)的工藝技術(shù)還有纏繞技術(shù)與編織技術(shù)，因工作原理限制，以上兩種技術(shù)只能生產(chǎn)單型腔簡單截面型材，而且布置縱向增強(qiáng)纖維相對困難。但拉擠成型技術(shù)暫時無法有效的生產(chǎn)變截面型材。

　　3.生產(chǎn)效率高：

　　拉擠成型技術(shù)為自動化或半自動化流水線生產(chǎn)，同時具備“成型”和“固化”兩種功能，可實現(xiàn)連續(xù)生產(chǎn)。目前拉擠速度可達(dá)每分鐘10米，這是其他“成型-固化”式纖維復(fù)合材料生產(chǎn)技術(shù)無法比擬的。

　　4.質(zhì)量優(yōu)良

　　通過自動化設(shè)備，可以在生產(chǎn)過程中對型材牽引力、縱向預(yù)緊力、纏繞/編織預(yù)緊力、模具溫度分布、樹脂注入壓力、拉擠速度等工藝參數(shù)進(jìn)行準(zhǔn)確控制，從而保證整體質(zhì)量的均一性和可控性。另外，型材固化時由外模具包覆，固化后型材整體尺寸公差小，表面質(zhì)量高。

　　5.靈活性高

　　通過使用不同的纖維材料與基材進(jìn)行搭配（例如非常高模量單向纖維或多軸向纖維、熱固性樹脂或熱塑性樹脂等）拉擠成型技術(shù)可以根據(jù)不同的需求生產(chǎn)出適用性迥異的產(chǎn)品。

　　6.拓展/復(fù)制性強(qiáng)

　　通過使用相同的模具、工藝參數(shù)、原材料，可以快速的在保證相同質(zhì)量的情況下完成生產(chǎn)線擴(kuò)展或在其他地區(qū)進(jìn)行復(fù)制。無需經(jīng)驗豐富的鋪層工人或高成本的熱壓罐設(shè)備便可以完成大批量、高質(zhì)量的型材生產(chǎn)。[1]

　　綜上所述，與其他纖維復(fù)合材料成型方式相比，拉擠成型技術(shù)屬于性能且經(jīng)濟(jì)的型材生產(chǎn)方式，非常適合大批量生產(chǎn)高質(zhì)量的纖維復(fù)合材料型材。

　　拉擠工藝是一種連續(xù)生產(chǎn)復(fù)合材料型材的方法，它是將紗架上的無捻玻璃纖維粗紗和其他連續(xù)增強(qiáng)材料、聚脂表面氈等進(jìn)行樹脂浸漬，然后通過保持一定截面形狀的成型模具，并使其在模內(nèi)固化成型后連續(xù)出模，由此形成拉擠制品的一種自動化生產(chǎn)工藝。

　　利用拉擠工藝生產(chǎn)的產(chǎn)品其拉伸強(qiáng)度高于普通鋼材。表面的富樹脂層又使其具有良好的防腐性，故在具有腐蝕性的環(huán)境的工程中是取代鋼材的產(chǎn)品，廣泛應(yīng)用于交通運輸、電工、電氣、電氣絕緣、化工、礦山、海洋、船艇、腐蝕性環(huán)境及生活、民用各個領(lǐng)域。